Благодаря стандартизированной системе тестирования, охватывающей весь процесс, срок службы печатных плат может быть зафиксирован на всей цепочке от проверки конструкции, контроля производственного процесса до заводской проверки надежности. Суть заключается в построении строгой линии защиты при испытаниях по четырем параметрам: электрические характеристики, структурная целостность, адаптируемость к окружающей среде и длительный-срок службы при старении.
Основные компоненты комплексной системы тестирования процессов
Предварительное тестирование поступающих материалов
Проверка ключевых параметров подложки: определение значения Tg (промышленный класс более или равный 160 градусам, автомобильный класс более или равный 180 градусам), скорость дрейфа диэлектрической проницаемости Dk менее или равна 5%, скорость водопоглощения менее или равна 0,02%, для устранения врожденных дефектов материала из источника.
Проверка медной фольги и паяльной маски: Сила отслаивания медной фольги больше или равна 1,0 Н/мм, при этом в тесте сотен сеток отслаивание слоя паяльной маски отсутствует. После 10 секунд термического удара при температуре 260 градусов не образуется вздутий или расслоений.
Встроенное тестирование в производственный процесс
Неразрушающий контроль структуры внутреннего слоя: рентгеновское сканирование-слепых отверстий в много-слойных платах, чтобы убедиться, что толщина меди в стенке отверстия больше или равна 20 мкм, а отклонение межслоевого выравнивания меньше или равно ± 0,05 мм, а также заранее выявить скрытые опасности наслоения внутреннего слоя.
Основные электрические испытания процесса: после травления проведите испытание летающей иглой всей цепи с сопротивлением проводимости менее или равным 1 Ом и сопротивлением изоляции соседних цепей более или равным 100 МОм, чтобы исключить 100% дефектов обрыва/короткого замыкания.
Полная проверка надежности перед отправкой с завода
Ускоренный тест на адаптацию к окружающей среде:
Испытание на термический цикл: циклическое выполнение 1000 раз при температуре -40 градусов ~+125 градусов, что эквивалентно моделированию 5-летнего рабочего состояния. После испытаний не наблюдалось расслоения или разрушения пор.
Испытание при высокой температуре и высокой влажности: при температуре 85 градусов/85% относительной влажности в течение 1000 часов сопротивление изоляции остается больше или равно 500 МОм, а скорость изменения диэлектрических параметров меньше или равна 3%.
Испытание на механическую нагрузку: механическое воздействие 20G, вибрация 5–2000 Гц в течение 2 часов, отсутствие отсоединения компонентов или обрыва линии; Продукция FPC прошла дополнительные 100 000 испытаний на динамический изгиб.
Проверка предельных электрических характеристик: при испытании на выдерживаемое напряжение применяется напряжение 250–2500 В в зависимости от марки продукта в течение 1 минуты без пробоя, а точность управления импедансом высокоскоростной-платы достигает целевого значения в пределах ± 10 %.
Испытание на долговременное старение: после непрерывного включения питания при полной нагрузке в течение 72 часов дрейф ключевых параметров напряжения/тока составляет менее или равен ± 5%, а среднее время безотказной работы (среднее время между отказами) подтверждено как больше или равно 100 000 часов.
Соответствие стандартам и усовершенствование-замкнутого цикла
Строго соблюдайте международные стандарты, такие как IPC-TM-650 и IPC-6012, и внедряйте IPC класса 3 в областях высокой надежности (медицина/авиация) с допуском ширины линии, контролируемым в пределах ± 10 %.
Создайте систему статистического анализа SPC для тестовых данных с критическим процессом CPK больше или равным 1,33. Посредством анализа отказов оптимизируйте проект и процесс в обратном порядке, образуя качественный замкнутый-цикл «итерации тестирования и исправления».